Kanban dipopulerkan di industri manufaktur sebagai tool untuk Lean Manufacturing.

example kanban system toyota

Kebanyakan Industri manufaktur menganggap proses pembuatan produk sebagai sesuatu yang mengalir tanpa putus (kontinu) mulai dari desain, produksi, distribusi, penjualan, dan pemasaran hingga layanan konsumen. Untuk beberapa perusahaan, inti dari proses ini adalah kanban, istilah jepang untuk visual record atau catacan visual, yang secara langsung maupun tidak langsung mengendalikan sebagaian besar organisasi manufaktur. Kanban mula mula digunakan oleh Toyota pada 1950-an sebagai cara untuk mengelola aliran material dan garis perakitan produk.

Proses kanban tidak hanya melibatkan keselarasan system penjadwalan antara produksi dan pasokan barang, dengan meminimalkan inventory karena pemasok hanya menyediakan komponen pada saat diperlukan, dan perkembangan pekerjaan selalu dimonitor. Proses kanban juga mendukung ide rekayasa ulang industri dengan menerapkan konsep produksi modul dan selular, dan teknik produksi per kelompok.

Orang jepang memandang kanban sebagai perpindahan komponen yang sederhana yang bergantung pada kartu dan kotak/container untuk mengambil dari satu unit kerja (work Station) keunit kerja lain dalam jalur produksi. Kanban disingkat dari kan-card, ban-signal. Esensi dan konsep kanban adalah suatu pemasok atau gudang harus menyerahkan komponen pada lintasan garis produksi hanya saat diperlukan, sehingga tidak ada tempat penyimpanan daam area produksi. Dalam system ini, workstation yang ditempatkan di sepanjang garis produksi hanya membuat atau menyerahkan komponen tertentu jika mereka menerima sebuah kartu dan kotak/container kosong, yang menunjukkan bahwa ada kebutuhan komponen. Jika garis produksi terputus sementara (interupsi), masing masing workstation hanya memproduksi komponen sekadar cukup untuk mengisi kotak kosong dan kemudian berhenti berproduksi. Kanban juga membatasi jumlah stok komponen dalam proses banyak. Karena kanban hanyalah rantai proses yaitu order mengalir dari satu proses ke proses lainnya, maka produksi atau penyerahan komponen ditarik (pull) kegaris produksi. Konsep ini berlawanan dengan konsep tradisional bahwa komponen didorong (push) ke garis produksi.

Manfaat penerapan konsep kanban adalah

  • Penyederhanaan proses dan mudah dimengerti
  • Penyediaan informasi yang cepat dan akurat
  • Transfer informasi hanya memerlukan biaya yang relative rendah
  • Perubahan dapat diantisipasi dengan cepat
  • Membatasi kelebihan kapasitas dalam proses
  • Menghindari kelebihan produksi
  • Meminimalisasi pemborosan
  • Menjaga kendali atas proses stok
  • Mendelegasikan tanggung jawab ke setiap orang pada garis produksi

 

Kanban Supermarket Concept
Kanban Supermarket Concept Simulation (Sumber Gambar www.theleanman.com)

Empat Prinsip Kanban

Tidak seperti metode lain yang memaksa perubahan proses dari mendapatkan-pergi, Kanban adalah tentang evolusi, bukan revolusi. Ini bergantung pada kebenaran mendasar bahwa Anda tidak bisa mendapatkan di mana Anda ingin pergi tanpa mengetahui di mana Anda berada.

Kanban adalah cara untuk melancarkan menerapkan metode manajemen Lean perusahaan, teknologi dan non teknologi di seluruh dunia. Sepanjang  pada proses manufaktur Toyota, elemen inti Kanban ini telah tetap berakar dalam prinsip-prinsip di bawah ini. (Catatan: Ada banyak cara untuk mendefinisikan Kanban Tujuan kami dalam daftar elemen inti dengan cara ini tidak memperkenalkan definisi baru tapi untuk menyaring prinsip-prinsip umum..)

  1. Visualisasikan Kerja Dengan menciptakan model visual dari pekerjaan Anda dan alur kerja, Anda dapat mengamati aliran kerja bergerak melalui sistem Kanban Anda. Membuat pekerjaan terlihat-bersama dengan blocker, kemacetan dan antrian-langsung mengarah ke peningkatan komunikasi dan kolaborasi.
  1. Batasi Pekerjaan dalam Proses Dengan membatasi berapa banyak pekerjaan yang belum selesai dalam proses, Anda dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan item untuk melakukan perjalanan melalui sistem Kanban. Anda juga dapat menghindari masalah yang disebabkan oleh tugas switching dan mengurangi kebutuhan untuk selalu prioritas ulang item.
  1. Fokus pada Arus Dengan menggunakan batas work-in-process (WIP) dan mengembangkan kebijakan tim didorong, agar dapat mengoptimalkan sistem Kanban, untuk meningkatkan kelancaran arus kerja, mengumpulkan metrik untuk menganalisis aliran, dan bahkan mendapatkan indikator terkemuka masalah di masa depan dengan menganalisis aliran kerja.
  1. Continuous Improvement Setelah sistem Kanban berada di perudahaan anda, akan menjadi landasan untuk budaya perbaikan terus-menerus. Tim analisa efektivitas mereka akan mudah melacak flow, quality, throughput, lead times dan banyak lagi. Percobaan dan analisis dapat membantu mengubah sistem untuk meningkatkan efektivitas tim.

Postingan Terkait :

Tinggalkan Balasan

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Ruas yang wajib ditandai *