Metode Kerja 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)

Pengertian Metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)

5S merupakan metode yang sangat sederhana sehingga dengan mudah dapat dimengerti dan diterapkan oleh siapa saja. Tetapi untuk penerapan dengan benar 5S ini susah diterapkan, hal ini dikarenakan kebiasaan individu maupun kelompok yang ingin senang sendiri dan tidak mau diikat oleh aturan-aturan yang ada.

Dalam ilmu manajemen operasional, 5S merupakan bagian dari Total Quality Management (TQM) yang dalam artian merupakan strategi manajemen yang ditujukan untuk menanamkan kesadaran kualitas pada semua proses dalam organisasi yang berdasarkan partisipasi semua angggota dan memiliki tujuan untuk kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan serta memberi keuntungan untuk semua anggota dalam organisasi dan masyarakat. Terdapat 8 elemen pokok TQM yang mana dari tiap elemen tersebut terdapat unsur metode 5S dari segi fokus pada pelanggan (Customer Focussed), keterlibatan karyawan secara keseluruhan (Total Employee Involvement), pemusatan perhatian pada proses (Process Centered), sistem yang terintegritas (Integrated System), pendekatan strategi dan sistematik (Strategy and Systematic Approach), peningkatan yang berkesinambungan (Continual Improvment), keputusan berdasarkan fakta (Fact Based Decison Making), dan komunikasi (Communications).

Metode 5S ini terdiri dari beberapa tahap untuk mengatur kondisi tempat kerja yang berdampak langsung terhadap peningkatan kualitas, efesiensi, efektifitas, mengurangi pemborosan, menciptakan kondisi lingkungan kerja yang aman dan nyaman bagi pekerja. 5S ini dapat dan telat dapat diaplikasikan pada berbagai jenis perusahaan, tipe produk dan aliran proses yang berbeda, 5S sendiri dapat di aplikasikan atau diterapkan pada perusahaan jenis usaha service industry operations yang diantaranya seperti bidang keuangan, pemasaran, perhotelan dan jasa pelayanan lainnya sehingga 5S ini tidak hanya digunakan pada perusahaan manufaktur saja.

Menurut Osada (2015:23) bahwa 5S merupakan suatu bentuk gerakan yang berasal dari kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan ditempat kerja, mengadakan penataan, pembersihan, memelihara kondisi yang mantap dan memelihara kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik.
Sedangkan menurut Hirano (2015:23) bahwa 5S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan dan kebersihan tempat kerja.

Menurut Heizer dan Render (2013:13) program 5S (Seiri, Seiton, Seito, Seiketsu dan Shitsuke) merupakan dasar bagi mentalitas karyawan untuk melakukan perbaikan (improvement) dan juga untuk mewujudkan kesadaran mutu (quality awareness). Sedangkan menurut Kristanto (2014:2) metode 5R merupakan tahap untuk mengatur kondisi tempat kerja yang berdampak terhadap efektifitas kerja, efesiensi, produktivitas dan keselamatan kerja. Salah satu cara menciptakan suasana kerja yang nyaman adalah perusahaan menerapkan sikap kerja 5R.
Menurut Osada (2013:3) 5S adalah sebuah pendekatan dalam mengatur lingkungan kerja, yang pada intinya berusaha mengeliminasi waste sehingga tercipta lingkungan kerja yang efektif, efesien, dan produktif.
Menurut Hirano (2013:3) mendefinisikan 5S sebuah alat untuk membantu mengungkapkan masalah dan bila digunakan secara canggih, dapat menjadi bagian dari proses pengendalian visual dari sebuah sistem lean yang direncanakan dengan baik.

Sedangkan menurut Imai (2013:3) 5S sangatlah penting karena merupakan pondasi dalam membuat suatu proses menjadi sependek mungkin, mengurangi biaya produksi, output yang berkualitas dan mengurangi timbulnya kecelekaan dengan adanya kondisi yang lebih baik.
Dari beberapa pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa metode 5S (Seiri, Seiton, Seito, Seiketsu, dan Shitsuke) merupakan sebuah metode perancangan mengenai lingkungan kerja agar terciptanya lingkungan kerja yang aman dan nyaman serta efektif bagi seluruh anggota perusahaan serta untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas kerja.
Metode 5S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan, kebersihan dan kedisiplinan ditempat kerja. Dengan menerapkan prinsip “A place for everything,and everything in its place” maka setiap anggota organisasi dibiasakan bekerja dalam lingkungan kerja dengan standar tempat yang jelas (Hirano, 1992:9).

Konsep 5S yang merupakan bagian dari konsep kaizen (perubahaan baik), memiliki arti penyempurnaan yang berkesinambungan baik dalam kehidupan pribadi,dalam keluarga,lingkungan sosial maupun ditempat kerja (Imai, 1992:8).
Sebelum kegiatan 5S dimulai hal pertama yang harus dilakukan adalah mengambil foto di sekeliling tempat kerja. Hal ini akan sangat berguna sebagai perbandingan bilamana 5S dilaksanakan sepenuhnya (Hirano, 1992:12).

Tujuan Penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)

Proses penerapan metode 5S merupakan rangakain program terstruktur yang bertujuan untuk mengatur dan mengelola lingkungan kerja, dimana dapat terjaga dan terciptanya standarisasi pada perusahaan sehingga dapat meningkatkan efesiensi dan kualitas pada perusahaan. Berikut tujuan dari penerapan metode 5S menurut Osada (2015:23) :

1. Keamanan

Keamanan merupakan hal yang sangat penting pada area kerja. Keamanan pada area kerja dapat mengurangi kecelakaan dalam bekerja seperti peralatan yang digunakan tertata dengan rapi dan baik sehingga tidak mengganggu material handling. Tempat kerja yang menenerapkan 5S akan meminimalisir kecelakaan pada proses produksi.

2. Efesiensi

Menerapkan 5S akan terciptanya efesiensi waktu dan biaya. Dengan peralatan selalu dalam keadaan prima saat diperlukan, dalam proses produksipun akan menghemat waktu dan mempercepat proses produksi.

3. Mutu

Mesin yang kurang bersih akan mengurangi sistem kerja mesin dan menyebabkan terganggunya proses produksi. Mesin yang terganggu dalam proses produksi dapat mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan dan menghambat produksi pada perusahaan. Apabila suatu perusahaan telah menerapkan 5S, maka akan terjaga kebersihan baik karyawan maupun peralatan yang digunakan sehingga dapat meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan.

4. Mencegah terjadinya kemacetan

Dengan menerapkan 5S di pabrik dapat mencegah macet pada proses produksi. Jika tidak menerapkan 5S dapat berkibat seperti saluran minyak tersumbat, mesin macet dan tekanan peralatan hidrolik tidak bekerja. Semua terjadi karena lingkungan kerja yang kotor dan ketidakpedulian pekerja pada lingkungan sehingga terjadinya kemacetan pada mesin.

5. Tempat kerja yang Rapih

Perusahaan yang menerapkan 5S dengan baik tidak perlu terus-menerus risau akan keamanan dan kecelakaan kerja yang dialami daripada perusahaan yang hanya mengutamakan peralatan dan prosedur yang sedemikian ama sehingga tidak mungkin gagal.

Menurut Hiroyuki Hirano (2012:3) penerapan metode 5S bertujuan untuk memelihara ketertiban, efesiensi dan disiplin dilokasi kerja, sekaligus meningkatkan kinerja perusahaan secara menyeluruh. Teori 5S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan dan kebersihan tempat kerja.
Maksud dan tujuan 5S atau 5R ditempat kerja diarahkan pada empat bidang sasaran pokok industri dalam tumbuh dan berkembang secara wajar. Empat pokok bidang industri tersebut yaitu efesiensi kerja, produktivitas kerja, kualitas kerja dan keselamatan kerja.

Dari beberapa tujuan 5S diatas, dapat disimpulkan bahwa tujuan 5S adalah menciptakan tempat kerja atau lingkungn kerja yang aman, nyaman dan rapih dengan standarisasi yang sesuai. Sehingga dapat meningkatkan mutu, efesiensi, efektifitas, produktivitas karyawan maupun produk dan mengurangi kecelakaan dalam bekerja.

Klasifikasi 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke)

1. Ringkas (Seiri)

Ringkas (Seiri) merupakan prinsip awal atau dasar 5S yang pertama. Metode ini merupakan suatu metode kerja dalam pemilahan barang. Sering kali kita jumpai suatu lingkungan kerja yang kondisi barang yang tidak tertata dengan rapi dan terkesan berantakan. Kegiatan memisahkan suatu barang yang siap pakai atau barang yang reject atatu memilah barang yang akan dipakai atau barang yang tidak dipakai. Barang-barang tersebut harus dipilah sesuai tempat, fungsi dan jenisnya agar tidak tercampur atau menyatu dengan barang lain sehingga mudah untuk dicari dan suasana kerja menjadi lebih nyaman. Seiri bisa dikatakan juga sebagai kegiatan membereskan kekacauan barang ditempat kerja dan menciptakan ruang yang lebih lega atau luas. Misalnya, yaitu dengan memilah barang yang tidak digunakan dengan menandai atau memberi label merah pada barang tersebut (Red Tag). Barang yang diberi label merah akan disingkirkan dari tempat kerja sehingga dapat mempermudah dan membedakan barang-barang yang berguna dengan baranag-barang yang tidak dipergunakan kembali. Semakin baik pemilahaan yang dilakukan, maka akan semakin efesien tempat kerja dan produksi semakin efektif.

Metode Seiri yaitu displin ditempat kerja dengan cara melakukan pemisahan atau pemilihan berbagai alat atau barang komponen ditempat masing- masing atau tempat yang sesuai, sehingga bila mana barang itu hendak digunakan atau disingkirkan akan mudah tanpa kesulitan mencarinya. Menurut Hirano (2005:13), Sesungguhnya terdapat banyak barang yang tidak diperlukan dalam setiap pabrik. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk kegiatan produksi saat ini. Untuk mengetahui barang-barang yang perlu dibuang, barang harus dipisahkan menjadi barang yang diperlukan dan barang yang tidak diperlukan. Hal ini disebut dengan “Seiri Visual”.

Menurut Osada (2013:3) Seiri (Sort) atau Ringkas merupakan tahap membedakan item-item yang diperlukan dan tidak diperlukan, mengambil keputusan yang tegas dan menerapkan manajemen starifikasi untuk membuang yang tidak diperluakan dan menyimpan barang-barang yang masih digunakan atau diperlukan. Adapun beberapa tujuan dari Ringkas (Seiri) yaitu :

1. Mendapatkan efesiensi tempat kerja.
2. Mempermudah control.
3. Mempermudah dalam perawatan.

Langkah-langkah melakukan Ringkas (Seiri):

1. Cek barang yang berada di area masing-masing.
2. Tetapkan kategori barang-barang yang digunakan dan tidak digunakan.
3. Beri label merah (red tag) pada barang yang tidak digunakan.
4. Siapkan tempat untuk menyimpan, membuang atau memisahkan barang- barang yang tidak digunakan.
5. Pindahkan barang-barang yang berlabel merah (red tag) ke tempat yang telah ditentukan.

Dengan melakukan fase yang pertama ini, kita akan mendapatkan keuntungan, antara lain:

1. Area kerja menjadi lebih luas dan banyak space yang bisa dimanfaatkan. Apabila kita menggunakan space sewa, kita dapat mengurangi space sewa tersebut.
2. Mencegah kegagalan fungsi pada barang yang ada. Yang seharusnya sudah rusak dapat diketahui dan tidak akan digunakan kembali atau dikirim.
3. Mengurangi jumlah penggunaan media penyimpanan dan material handling tools. Misalnya seperti barang yang tadinya letaknya berjauhan karena sudah diringkas menjadi lebih dekat dan mengurangi jarak tempuh. Hal ini akan menghemat biaya transpot. Demikian juga dengan menggunnakan media strorange seperti pallet. Pallet akan lebih efektif digunakan setelah prinsip kerja Ringkas (Seiri) dilakukan
4. Biaya, efektivitas dan keselamatan kerja lebih terjamin

2. Rapi (Seiton)

Rapi (Seiton) merupakan fase kedua dalam metode 5S setelah Ringkas (Seiri). Dalam sistematika atau prosedur 5S, barang-barang yang sudah dipilah atau diringkas selanjutnya barang-barang tersebut dirapikan atau disusun rapi sesuai tempat penyimpanan dan juga standar penyimpanannya. Proses merapikan ini dikerjakan sesuai dengan metode penyimpanan yang dilakukan. Misalnya, barang disimpan berdasarkan jenis materialnya maka barang-barang tersebut ditempatkan dan dirapikan atau ditata sesuai dengan jenis materialnya.
Menurut Hirano (2013:3) Seiton (Straighten) atau Rapi, merupakan tahap menyimpan barang ditempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar dengan menekankan pada aspek keamanan, mutu dan efektivitas sehingga dapat digunakan dalam keadaan mendadak. Hal ini berguna untuk menghilangkan waktu yang terbuang dalam proses pencarian barang dan tempat kerja menjadi lebih rapi.

Metode Seiton disebut sebagai Signboard Strategy yaitu menempatkan benda atau barang-barang berguna secara rapi dan teratur kemudian diberi indikasi atau penjelasan tentang tempat, nama barang dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses. Dalam konteks 5S, Seiton (Rapi) ini mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukan dengan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanannya, (Yasuhiro, (2014:7). Seiton memungkinkan pekerja dengan mudah mengenali dan mengambil kembali perkakas dan bahan serta dengan mudah mengembalikannya ke lokasi didekat tempat penggunaan. Pelat pununjuk digunakan untuk memudahkan penempatan dan pengembalian kembali bahan yang diperlukan.

Tujuan Rapi (Seiton)

1. Mengurangi loss time dari gerakan sehingga dapat meminimalisir gerakan- gerakan kerja yang tidak perlu.
2. Mempercepat dalam pengembalian barang.
3. Meminimalisir risiko kesalahan yang dapat menyebabkan produk cacat, accidentccost yang tidak perlu, dll.

Langkah-langkah melakukan Rapi (Seiton):

1. Rancang metode penempatan barang yang diperlukan, sehingga mudah didapatkan saat dibutuhkan.
2. Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke tempat yang telah dirancang dan disediakan.
3. Beri label atau identifikasi untuk mempermudah penggunaan maupun pengembalian ke tempat semula.

Keuntungan yang diperoleh dari penerapan Rapi (Seiton):

1. Mempermudah pencarian barang karena barang-barang sudah terletak pada tempat semula.
2. Memprmudah stock counting karena barang-barang sudah dirapikan sesuai dengan standar penyimpanan.
3. Kondisi kerja akan terlihat jauh lebih rapi dan enak dipandang sehingga memberikan kenyaman dalam bekerja.

3. Resik (Seiso)

Resik (Seiso) merupakan fase ketiga setelah Ringkas (Seiri), Rapi (Seiton). Seiso (Resik) memiliki arti pembersihan yang artinya membersihkan yang telah ditata dengan rapi agar tidak kotor, termasuk tempat kerja dan lingkungan kerja beserta mesin, baik mesin breakdown maupun dalam rangka program preventive maintenance (PM). Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih dan bersinar seperti ruang pameran agar lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga mencegah motivasi bekerja menurun akibat tempat kerja yang kotor dan berantakan.

Menurut Hirano (2013:3) Seiso (Shine) atau Resik merupakan tahap ketiga dalam metode 5S. Prinsip dari Seiso atau Resik adalah membersihkan tempat atau lingkungan kerja,mesim atau peralatan dan barang-barang lainnya agar tidak terdapat debu atau kotoran dan sampah yang berserakan. Kondisi yang bersih dapat mempengaruhi manusia secara psikologis dengan membuat diri mereka merasa nyaman dan tidak merasa stres.

Konsep ini selalu mengutamakan kebersihan dengan menjaga kerapihan dan kebersihan (resik). Ini adalah proses pembersihan dasar dimana suatu daerah dibersihkan seperti disapu dan dipel. Pembersihan ini dilakukan pada lantai,jendela,atap dan dinding. Seiso setara dengan aktifitas pembersihan berskala besar yang dilakukan setiap akhir tahun dirumah tangga Jepang.

Meskipun pembersihan besar-besaran diseluruh perusahaan dilakukan beberapa kali dalam setahun, namun tiap tempat kerja perlu dibersihkan setiap hari. Aktifitas itu cenderung mengurangi kerusakan mesin akibat tumpahan minyak, debu dan sampah. Seperti contoh kalau terdapat pekerja yang mengeluh ada mesin yang rusak,ini berarti mesin itu perlu penyetelan. Sebenarnya yang diperlukan mungkin hanya program pembersihan ditempat kerja (Yasuhiro, 2014:7).

Tujuan Rapi (Seiso)

1. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan aman.
2. Menjaga keselamatan dan kesehatan pekerja.
3. Mencegah kerusakan mesin,peralatan dan area kerja.

Langkah-langkah melakukan Rapi (Seiso):

1. Membersihkan tempat kerja dari semua kotoran, debu dan sampah.
2. Menyediakan sarana dan prasarana kebersihan ditempat kerja.
3. Meminimalisir sumber-sumber kotoran dan sampah.
4. Memperbarui atau memperbaiki tempat kerja yang sudah rusak ataupun usang.

Beberapa keuntungan melakukan Rapi (Seiso):

1. Lingkungan kerja jauh lebih bersih.
2. Meningkatkan mood untuk bekerja karena lingkungan lebih bersih.
3. Kualitas barang akan lebih bagus karena tidak kotor, terutama untuk barang yang sensitif terhadap kotoran seperti gear, seal dan bracket.
4. Meningkatkan image perusahaan dimata orang lain.

4. Rawat (Seiketsu)

Rawat (Seiketsu) adalah fase keempat setelah Ringkas (Seiri), Rapi (Seiton), Seiso (Resik) yang memiliki arti penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi dan bersih menjadi suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses Seiri, Seiton dan Seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah dipahami, diimplementasikan ke seluruh anggota organisasi, dan diperiksa secara teratur dan berkala.

Menurut Imai (2013:3) Seiketsu (Standardize) atau Rawat merupakan sebuah kegiatan dimana setiap orang harus berupaya mempertahankan kemajuan yang telah dicapai dipertahankan dengan cara membakukannya atau standardize.

Rawat (Seiketsu) adalah kegiatan memelihara barang dengan teratur sesuai standarisasi. Standarisasi dilakukan untuk menetapkan prosedur yang nantinya diikuti dan diterapkan oleh seluruh tenaga kerja. Metode ini bisa berupa peraturan tentang jenis barang yang boleh dibuang dan cara membuangnya, dimana dan bagaimana cara menyimpan bahan material, bagaimana mengeluarkan dan menggunakan material terutama yang berbahaya serta bagaimana cara menyimpan kembali setelah digunakan, serta bagaimana dan kapan saat yang baik melakukan pembersihan tempat kerja dan siapa yang bertanggung jawab atas kegiatan pembersihan tersebut. Sehingga dapat menjadi patokan bagi pegawai dan kadar kebersihan yang diinginkan. Setiap pegawai harus berlatih hal ini dengan menjaga kebersihan pada dirinya.

Pemanfaatan ukuran visual adalah hal yang paling penting dalam konsep ini. Kode warna dan tolak ukurannya digunakan untuk memudahkan identifikasi adanya anomali dalam lingkungan kerja. Pegawai pun dilatih untuk mendeteksi setiap ketidak normalan dengan panca inderanya serta dilatih pula untuk mampu memperbaikinya sesegera mungkin.

Rawat (Seiketsu) dimaksudkan agar masing-masing individu dapat menerapkan secara continue ketiga prinsip sebelumnya. Pelaksanaan fase Rawat (Seiketsu) ini akan membuat lingkungan selalu terjaga dalam kondisi ringkas, rapi dan resik secara terus menerus.

Tujuan dari Rawat (Seiketsu):

1. Menjaga atau merawat alat,material dan lingkungan agar selalu berfungsi sebagaimana mestinya.
2. Menjaga keadaan yang ringkas, rapi, resik dan teratur di area kerja Langkah-langkah melakukan Rawat (Seiketsu):

• Tetapkan standar kebersihan, penempatan dan penataan.
• Komunikasi ke setiap karyawan yanng sedang bekerja ditempat kerja.
• Mempertahankan 3 kondisi diatas dari waktu ke waktu atau berkelanjutan.

Keuntungan dari pelaksanaan fase Seiketsu (Rawat) ini adalah terciptanya lingkungan yang selalu terjaga dalam kondisi ringkas, rapi dan resik secara berkelanjutan.

5. Rajin (Shitsuke)

Metode 5S yang terakhir adalah Rajin (Shitsuke). Pada fase ini lebih mengarah kepada membangun kesadaran masing-masing individu untuk secara konsisten menjalankan Seiri, Seiton, Seiso dan Seiketsu. Dalam fase ini, karyawan atau pekerja harus disiplin yang artinya masing-masing individu dapat menjalankan metode kerja tersebut meski tidak diawasi oleh atasannya.

Menurut Heizer dan Render (2013:3) metode Rajin (Shitsuke) adalah terciptanya kebiasaan pribadi karyawan untuk menjaga dan meningkatkan apa yang sudah dicapai. Disiplin ditempat kerja merupakan pengembangan kebiasaan positif ditempatkerja. Agar tahap Shitsuke dapat terlaksana dengan baik maka dalam proses-proses sebelumnya harus dapat dijalankan secara baik.

Tujuan dari Rajin (Shitsuke)

1. Meminimalisir loss.
2. Menjaga tetap terlaksananya tiap-tiap metode dalam 4S.
3. Menjadikan 4S sebagai sebuah habbit atau kebiasaan.

Langkah-langkah melakukan Rajin (Shitsuke):

1. Target bersama.
2. Teladan atasan.
3. Hubungan atau komunikasi dilingkungan kerja.
4. Mendisiplinkan diri untuk melakukan metode 5S.

Beberapa hal yang menunjukkan bahwa seseorang sudah menerapkan Metode 5S adalah:

1. Membuang sampah pada tempatnya.
2. Tidak meludah diseembarang tempat.
3. Barang-barang tersusun rapi.
4. Lingkungan kerja bersih dan nyaman.
5. Memungut sampah yang berceceran.
6. Melaksanakan piket kebersihan tanpa diperintah.

Penerapan 5S harus dilaksanakan secara bertahap sesuai urutannya. Jika tahap pertama Ringkas (Seiri) tidak dilakukan dengan baik dan benar, maka tahap-tahap berikutnya pun tidak akan dapat dijalankan secara maksimal sehingga mengakibatkan terhambatnya proses produksi.

Faktor-faktor yang Menentukan Pelaksanaan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)

Kegiatan yang berupaya untuk tetap menghidupkan budaya 5S sangatlah penting mengingat menciptakan budaya kerja harus dilakukan secara terus menerus dan didukung oleh seluruh manajemen dan karyawan. Mengubah budaya kerja tidaklah semudah membalikan telapak tangan. Diperlukan komitmen, ketelatenan, keteladanan, kedisiplinan dan semangat. Suksesnya 5S terletak pada sejauh mana orang menjadikan 5S tersebut sebagai suatu kebiasaan atau habbit bukan paksaan, sehingga munculnya inisiatif perbaikan dengan sendirinya.
Berikut ini merupakan beberapa faktor penting demi terwujudnya pelaksanaan 5S menurut Eris K (2011:4):

1. Membutuhkan keterlibatan atau partisipasi semua pihak dalam organisasi dari level atas sampai level bawah.
2. Membutuhkan komitmen manajemen untuk memastikan kegiatan 5S dilakukan setiap hari dan dianggap sebagai prioritas.
3. Merubah perspektif semua orang dalam organisasi bahwa 5S lebih dari sekedar program kebersihan maupun housekeeping management.
4. Menerapkan 5S secara konsisten untuk perubahan budaya.
5. Menggunakan sistem visual display untuk mengkomunikasikan aktifitas 5S secara efektif.
6. Melakukan audit 5S secara teratur (mingguan, bulanan dan suprise audit) untuk menilai performance.
7. Membutuhkan edukasi tentang konsep dan keuntungan aktifitas 5S.

Langkah-langkah Mempertahankan Budaya 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)

Menerpakan 5S ditempat kerja tidaklah terlalu sulit selama perusahaan tersebut mampu menjaga keseimbangan jalannya program. Adapun beberapa cara atau langkah untuk tetap mempertahankan budaya 5S ditempat kerja menurut Industrial Accident Prevetion Association adalah sebagai berikut:

1. Housekeeping yang baik memerlukan dukungan dan kerjasama dalam menentukan standar yang ingin diraih. Pastikan standar yang disepakati bersifat jelas, objektif dan tidak mustahil dicapai. Standar yang diciptakan seharusnya justru mempermudah pekerjaan, menjamin keselamatan dan keamanan bekerja. Karenanya dalam menetapkan standar ada baiknya jika melibatkan tenaga kerja.
2. Ukurlah seberapa jauh pencapaian standar yang telah terjadi.Kemudain buatlah evaluasi bila kinerja belum mampu mencapai standar yang disepakati.
3. Gunakanlah checklist untuk membantu pengukuran atau penilaian.
4. Upayakan umpan balik atau feedback yang positif. Perkenankan tenaga kerja mengetahui seberapa jauh kemajuan yang telah mereka capai.
5. Mendukung supaya perilaku 5S menjadi bagian atau kebiasaan (habbit) sehari- hari dan tidak hanya menjadi aktifitas aktual bila ada tamu atau pengunjung yang datang ke perusahaan.
6. Tanpa penundaan, tanpa kecelakaan dan tempat yang aman untuk bekerja.
7. Meningkatkan produktifitas dan efesiensi.
8. Meningkatkan image organisasi.

Manfaat 5S (Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu dan Shitsuke)

Adapun manfaat yang diperoleh dengan melaksanakan program 5S ditempat kerja baik jangka pendek maupun jangka panjang adalah sebagai berikut menurut BP2TK (2003):

1. Zero waste yang berarti mengurangi biaya dan efesiensi meningkat.
2. Zero injury berarti keselamatan kerja lebih baik.
3. Zero breakdown yang berarti pemeliharaan lebih baik.
4. Zero defect yang berarti kualitas lebih baik.
5. Zero set up time yang berarti tidak ada waktu yang terbuang.
6. Zero late delivery yang berarti dapat memenuhi permintaan pelanggan tepat waktu.
7. Zero customer claim yang berarti pelanggan menaruh tingkat kepercayaan yang tinggi.
8. Zero defisit yang berarti perusahaan akan lebih maju.